Analiza FMEA: rodzaje, przykłady i zastosowania

Przy produkcji lub w trakcie użytkowania określonego produktu często identyfikuje się wady. Około 80% wad w obliczeniach wynika z faktu, że proces opracowywania koncepcji produktu nie został starannie opracowany i zarejestrowany. W przyszłości może to wiązać się z niepotrzebnymi wydatkami, a jeśli błąd zostanie wykryty na wczesnym etapie, a zarządzanie jakością będzie na najwyższym poziomie, zmniejszy koszty o 10, aw niektórych przypadkach nawet 100 razy.

Jakość technologii

Wyjściem z redukcji kosztów, wzrostu kultury biznesowej i poprawy jakości produktów jest wykorzystanie specjalnych technologii do opracowania i analizy produktów i procesów.

Co wyróżnia technologie najczęściej używane:

1. Wdróż funkcje jakości lub model QFD.
2. Analiza kosztów funkcjonalnych lub FSA.
3. Analiza FMEA.
4. Funkcjonalna analiza fizyczna lub FFA.

Dla firm, które analizują cały proces produkcji i monitorują dalsze wykorzystanie produktu, ważne jest, aby użyć jakiejś analizy modelu i technologii jakości lub opracować własną. Opiszemy trzeci model bardziej szczegółowo.

Pojęcie analizy FMEA

Istotą tego modelu jest to, że opracowano technologię, która analizuje możliwość defektów i ich wpływ na konsumenta. Głównym celem jest zmniejszenie ryzyka potencjalnych wad. Po raz pierwszy technologia ta została zastosowana w 1949 r. W USA w przemyśle wojskowym. Dwadzieścia lat później, w latach 70., stało się szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, szczególnie przez Forda.

Samo pojęcie analizy jest rozszyfrowane w następujący sposób - Analiza awarii i analiza skutków, co oznacza analizę rodzajów i konsekwencji awarii. Ten model stara się odpowiedzieć na pytanie, co się stanie, jeśli ...?

Zadania i cele

Dlaczego ten model jest niezbędny w zarządzaniu jakością, które stało się standardem i może być wykorzystywane zarówno niezależnie, jak iw połączeniu z innymi technologiami (FSA, FFA). Istnieją następujące zadania:

• zidentyfikować niespójności, konsekwencje i ocenę produktu;
• stworzyć listę rodzajów i przyczyn niezgodności;
• określić działania korygujące w celu wyeliminowania niespójności;
• dane analizy dokumentów.

Z tych zadań, celem zastosowania tej metody jest identyfikacja niedociągnięć i zapobieganie niespójnościom lub defektom, a tym samym poprawa jakości produktu, co dodatkowo obniży koszty eliminacji niespójności na kolejnych etapach cyklu życia produktu.

Model ten jest obowiązkowym standardem w niektórych obszarach, w których wady towarów mogą prowadzić do śmierci ludzi, a to nie powinno być dozwolone. Takie obszary to przemysł inżynieryjny, lotniczy i lotniczy.

Widoki

Istnieje kilka rodzajów analizy FMEA, które są związane z projektowaniem produktu, procesem biznesowym, procesem wytwarzania produktu i działaniem produktu.

1. Proces produkcji. Analiza jest wykorzystywana podczas procesu, który obejmuje również kilka działów odpowiedzialnych za produkcję i jakość produktu. Celem analizy w tym procesie jest upewnienie się, że wszystkie wymagania zostały spełnione.
2. Analiza projektu produktu FMEA. Może być stosowany zarówno do projektowanego projektu, jak i do już istniejącego. Korzystanie z tej analizy wymaga zaangażowania wielu działów: rozwoju, produkcji, sprzedaży, zapewnienia jakości. Celem tego typu jest stworzenie wymagań projektowych, które pomagają uniknąć wad, zapewniają bezpieczeństwo i zadowolą konsumenta. Taka analiza jest bardzo pomocna w opracowywaniu procesów i unikaniu ryzyka.
3. Proces biznesowy jest związany z procesami finansowymi i obiegiem dokumentów. W proces ten zaangażowanych jest wiele działów, nie tylko tych związanych z tym etapem, ale także przedstawicieli odpowiedzialnych za jakość. Celem tego typu jest wykonanie zaplanowanego procesu biznesowego.
4. Analiza działania produktu przeprowadzana jest w skali, która ocenia procent uszkodzeń według trzech kryteriów:

• prawdopodobieństwo wystąpienia awarii (gdzie maksymalne prawdopodobieństwo szacowane jest na 10 punktów);
• istnieje możliwość wykrycia awarii (w przypadku gdy oszacowanie nieprawdopodobnego wykrycia jest podane przy 10 punktach);
• niebezpieczeństwo awarii (gdzie 10 punktów - maksymalne prawdopodobieństwo niepowodzenia).

Wszystkie te wskaźniki są mnożone razem, a współczynnik jest uzyskiwany, co nazywa się numerem priorytetu ryzyka lub RPN. Może mieć wartość od 1 do 1000, ale każdy produkt ma swój własny maksymalny wynik, a co do zasady, jeśli osiągnie 100, jest to wartość krytyczna.

Technologia przenoszenia

Cała analiza FMEA, niezależnie od typu, obejmuje dwa główne etapy. Pierwszym jest etap budowania modelu obiektu analizy, a drugim jest badanie modelu, w którym można określić:

• potencjalne wady;
• potencjalne przyczyny wad "
• potencjalne konsekwencje defektów dla przedsiębiorstwa i konsumenta;
• umiejętność kontroli pojawiania się wad.

Dodatkowo warto zauważyć, że przy korzystaniu z analizy dokonywane są ekspertyzy dla różnych parametrów, takich jak:

• dotkliwość konsekwencji dla konsumenta, która wiąże się z odpowiedzialnością prawną;
• parametr częstotliwości;
• parametr prawdopodobieństwa braku wykrycia wad.

Korzystanie z metody w różnych branżach

Zostało opisane powyżej, że ta analiza FMEA była stosowana w przemyśle maszynowym i produkcji wojskowej. Ale technologia stała się popularna i zaczęła być stosowana w innych branżach:

• budowa;
• przemysł chemiczny;
• przemysł naftowy;
• budowa statków;
• przemysł obrabiarek;
• przemysł kosmiczny i lotniczy.

Mocne i słabe strony

Aby przeprowadzić taką analizę w przedsiębiorstwie, tworzony jest specjalny zespół, który może obejmować programistę, projektanta, testera, technologa, marketera i inne osoby w celu przeprowadzenia pełniejszej analizy. Ale, podobnie jak wszystkie modele, ma swoje wady i zalety, które należy podkreślić.

Zalety to fakt, że metoda pomaga na wczesnym etapie identyfikować defekty, skutecznie wpływając na jakość produktu nawet na etapie projektowania, umożliwia przyciąganie różnych specjalistów, ponieważ sam model analizy jest bardzo prosty i bezpośredni.

Wadą może być, ponieważ nie brzmi to dziwnie, nadmierna wydajność przy analizie elementów, które nie są tak znaczące, ale mogą spowodować awarię całego systemu.

Analiza FMEA: przykład dla branży motoryzacyjnej

Niezawodność i bezpieczeństwo samochodu - jest to jedna z najważniejszych cech dla konsumenta i tutaj konieczna jest analiza. Podczas jego realizacji tworzona jest grupa obejmująca specjalistów z działów rozwoju naukowego, produkcji, serwisu i kontroli jakości.

W tym przypadku ważne jest przeanalizowanie następujących procesów: pierwszy to budowa, drugi to produkcja. Procesy strukturalne obejmują identyfikację słabych punktów, identyfikację prawdopodobieństwa defektu, udoskonalenie odpowiedniej opcji, a przez to obniżenie kosztów testowania.

W procesie produkcyjnym analizowane są: zapobieganie błędom i wykrywanie zagrożeń, wybór najlepszego procesu produkcyjnego i jego udoskonalenie z uwzględnieniem maksymalnego bezpieczeństwa i minimalnego ryzyka, przygotowanie produkcji seryjnej.