Zasady lean manufacturing - opis, historia i cechy

Aby obniżyć koszty, często stosuje się zasady lean manufacturing, które obejmują eliminację działań, które nie są w stanie dodać wartości dla klienta. Optymalizując firmę, wszyscy pracownicy muszą być wyraźnie zorientowani na klienta. Taki system podejścia może nie tylko zmienić sytuację na lepsze, ale także stworzyć zupełnie nowy styl życia.

Dane historyczne

Zasady lean manufacturing w przedsiębiorstwie zostały założone w połowie ubiegłego wieku przez japońskiego inżyniera. Znaczący wkład w rozwój tej koncepcji złożył jego kolega, który stworzył technologię szybkiej wymiany. Pierwszy z nich wiedział, jak wyeliminować straty, a drugi - możliwości przełożenia ich na życie.

Później amerykańscy naukowcy zbadali system i zaczęli aktywnie go używać pod jego nazwiskiem. Początkowo koncepcja była stosowana tylko w branżach z dyskretną produkcją. Należą do nich na przykład przemysł motoryzacyjny. Jednak stopniowo zasady były w stanie dostosować się do produkcji procesowej. Później główne idee zaczęły być aktywnie wykorzystywane w handlu i innych sferach życia.

Główne znaczenie pojęcia

Punktem wyjścia zasad lean production jest ocena wartości produktu dla konkretnego konsumenta na każdym etapie jego tworzenia. Głównym celem tej koncepcji jest stworzenie sytuacji, w której zapewniona będzie ciągła eliminacja strat. Usuwane są akcje, które zużywają zasoby w różnym stopniu, ale nie tworzą wartości.

Na przykład przeciętny konsument nie potrzebuje wyprodukowanego produktu ani jego elementów do magazynu. Jednak w przypadku konwencjonalnego systemu zarządzania wszystkie koszty związane z różnymi kosztami pośrednimi są przekazywane potencjalnemu klientowi. Koncepcja zakłada podział wszystkich działań przedsiębiorstwa na odrębne operacje. Procesy, które nie dodają wartości, są systematycznie z nich wykluczane.

Istniejące rodzaje strat

Zastosowanie zasad Lean Manufacturing powinno prowadzić do zapobiegania poważnym stratom. Należy je nie tylko wyeliminować, ale także zapobiegać ich pojawianiu się w przyszłości. Głównym zadaniem zarządzania jest optymalizacja procesu produkcyjnego.

Istnieje siedem rodzajów strat związanych z następującymi punktami:

• nadprodukcja;
• czas oczekiwania;
• obecność niepotrzebnych etapów przetwarzania;
• produkcja wadliwych produktów;
• wykonywanie niepotrzebnych ruchów;
• istnienie nadwyżki zapasów;
• transport.

Nadprodukcja jest uważana za główny problem. Jednym z najprostszych sposobów na zwiększenie zysków jest zwiększenie produktywności. Jednocześnie często zapomina się, że ilość wytwarzanych produktów zależy od popytu. Prędzej czy później wytwarzane towary gromadzą się w dużych ilościach w magazynie.

Analiza podstawowych zasad lean manufacturing

Koncepcja ma na celu zorganizowanie optymalnego procesu produkcyjnego. W jednej ze słynnych książek podaje informacje o tym, jak można to osiągnąć. 5 zasad lean production brane są pod uwagę etapami:

1. Określenie wartości wytworzonego produktu.
2. Ustalenie przepływu tworzenia wartości wytworzonego produktu.
3. Zapewnij ciągłość procesu.
4. Zapewnienie konsumentowi możliwości ciągnięcia produktu.
5. Dążenie do poprawy.

Do tego należy przypisywać osiągnięcie wysokiej jakości i tworzenie długotrwałych relacji z użytkownikami końcowymi. Osiąga się to poprzez podział ryzyka, kosztów gotówki i źródeł informacji.

Zasada wytłaczania w Lean Manufacturing obejmuje dostarczanie zasobów materialnych do innej operacji procesowej w razie potrzeby. W tym przypadku nie ma sztywnego harmonogramu przepływów materiałów ruchomych.

Główne metody osiągnięć

Istnieje szereg narzędzi, dzięki którym powstaje koncepcja:

1. Kanban to system do organizowania i dostarczania procesu produkcyjnego. Z jego pomocą można przenieść produkt na następny etap technologiczny w samą porę. Dzięki tej opcji istnieje równowaga między popytem a popytem konsumpcyjnym.
2. Kaizen to specjalna japońska praktyka, która kładzie nacisk na ciągłe doskonalenie procesów technologicznych. Poprawa nie tylko produkcji, ale zarządzania. Modernizacja dotyczy pracowników i menedżerów, nie wymagając przy tym dużych kosztów materiałowych.
3. Poke eke to sposób na uniknięcie błędów. Metoda polega na ochronie przedmiotów użytkowania przed nieostrożnymi działaniami osoby w procesie produkcyjnym.
4. Szybkie przełączanie jest metodą zmniejszania różnych kosztów i strat w wyposażeniu dodatkowym. Początkowo taki system znalazł zastosowanie w optymalizacji operacji związanych z wymianą matryc i późniejszą regulacją niektórych urządzeń.
5. Zasady lean production 5S pozwalają na najbardziej efektywną organizację przestrzeni roboczej. System zakłada wyraźny rozdział rzeczy, ich właściwe przechowywanie, standaryzację, dokładne przestrzeganie ustalonych zasad i utrzymanie czystości. Koncepcja ma na celu zmniejszenie liczby wypadków, poprawę jakości produktów, stworzenie komfortowego mikroklimatu, poprawę wydajności pracy i ujednolicenie stanowisk pracy.
6. System uniwersalnej opieki nad sprzętem składa się z szeregu technik niezbędnych do ciągłej gotowości maszyny do wykonywania operacji. Ogólna efektywność zastosowanych mechanizmów jest obliczana z uwzględnieniem stopnia gotowości, poziomu intensywności i jakości.
7. Strumień pojedynczych produktów umożliwia przetwarzanie materiałów, usług i kont w miarę ich udostępniania. W niektórych przypadkach system może nie być bardzo opłacalny lub fizycznie niewykonalny.

Fazy ​​wdrożenia

Istnieją specjalne zasady wdrażania lean manufacturing. Można je podzielić na trzy główne fazy, które należy realizować w określonej kolejności:

1. Proces badania popytu. Najpierw musisz określić, w jakiej kategorii znajdują się konsumenci, jakie wymagania stawiają. Z użytych narzędzi najlepiej nadają się obliczenia wysokości boiska, taktu, a także rezerwy bufora i ubezpieczenia.
2. Etap osiągnięcia ciągłości przepływu wartości. Faza obejmuje przyjęcie pewnych środków w celu zapewnienia konsumentom niezbędnych produktów w odpowiednim czasie i we właściwych ilościach. W tym celu zapewniona jest równowaga przy ładowaniu linii produkcyjnych, planowaniu obszarów roboczych i szeregu innych środków.
3. Faza wygładzania pozwala osiągnąć zrównoważony rozkład ilości pracy wykonanej bezpośrednio w określonych odstępach czasu (według dnia, miesiąca). Na tym etapie zaangażowani są logistycy, tablice są wykorzystywane do rozważania nowych pomysłów.

Na jakich warunkach wdrożenie może się powieść?

W celu pomyślnego wdrożenia zasad lean manufacturing w przedsiębiorstwie muszą zostać spełnione pewne warunki:

1. Przede wszystkim należy ustanowić plan szkolenia i podnoszenia poziomu umiejętności personelu, biorąc pod uwagę specyfikę podmiotu gospodarczego. Wszystkie organizacje mają różne zasoby, możliwości finansowe i potrzeby. Wszyscy ludzie mają odmienną wiedzę, umiejętności i doświadczenie. Planując proces uczenia się, należy wziąć to wszystko pod uwagę.
2. Podczas wdrażania koncepcji konieczne jest zastosowanie pełnego zestawu narzędzi i zasobów odpowiednich dla większości pracowników. Niektórzy wolą uczestniczyć w szkoleniach, a inni - obserwować działania swoich kolegów.
3. Informacje należy uzyskać poprzez analizę porównawczą. Faza szkolenia personelu obejmuje rozwój umiejętności twórczych. Ważne jest nauczenie pracowników, aby wykroczyli poza określone przedsiębiorstwo, aby skutecznie prowadzić działalność. Powinni być w stanie znaleźć opcje zastosowania świeżych pomysłów w zakresie własnej organizacji.

Manifestacja w branżach

Główne zasady lean manufacturing są wyraźnie widoczne w wielu branżach. Koncepcja pozwala poprawić efektywność przepływu pracy:

1. Lean Healthcare to zestaw działań, które redukują czas spędzany przez personel medyczny. Nie dotyczy to bezpośredniej opieki nad pacjentem.
2. Lean construction to specjalna strategia zarządzania mająca na celu poprawę efektywności konstrukcji obiektów. Każdy etap jest rozpatrywany osobno.
3. Lean Logistics to system typu "pullout", który łączy całą sieć dostawców uczestniczących w strumieniu wartości.

Ostatnia część

Właściwe wdrożenie podstawowych zasad lean manufacturing w przedsiębiorstwie daje szansę na zwiększenie jego efektywności. Biznes można zoptymalizować jedynie poprzez maksymalizację koncentracji na pewnych kategoriach konsumentów i zaangażowanie wszystkich pracowników w ten proces.